I. Unvollständige Gasentfernung (Hauptursache): Die hohe Viskosität der schäumenden Mischung führt dazu, dass beim Rühren Luft eingeschlossen wird. Zu hohe Mischgeschwindigkeiten oder unzureichende Vakuumentgasung verhindern, dass Luftblasen rechtzeitig entweichen. Durch die schnelle Oberflächenhärtung entsteht eine glatte „Haut“, die innere Luft einschließt, was bei der endgültigen Aushärtung zu einem dichten Netzwerk verborgener innerer Hohlräume führt.
II. Unausgewogene Formulierungsverhältnisse: Falsche Verhältnisse von Treibmitteln zu Katalysatoren sind häufige Auslöser. Ein Überschuss an Treibmittel führt zu einer kontinuierlichen inneren Mikroschäumung, die nach dem Aushärten der Oberfläche zu einer Sekundärausdehnung führt. Überschüssiger Katalysator beschleunigt die Oberflächenhärtung-und erzeugt eine harte Außenseite und eine lockere Innenseite-, wodurch verhindert wird, dass Blasen entweichen und sich als dichte Hohlräume ansammeln.
III. Ungewöhnlicher Temperaturanstieg während der Aushärtung: Große Schaumstoffblöcke weisen eine erhebliche Dicke und eine langsame innere Wärmeableitung auf, was während der Aushärtung zu einem starken Temperaturunterschied zwischen dem Kern und der Oberfläche führt. Der schnelle Anstieg der Innentemperatur und die Wärmekonzentration lösen eine örtliche, kontinuierliche Schaumbildung aus; Da die Oberfläche bereits ausgehärtet ist und den Druck nicht abbauen kann, bilden sich im Inneren dichte, geschlossene Zellhohlräume.
Um diese inneren Hohlraumdefekte zu beheben und eine gleichmäßige Schaumtextur sicherzustellen, sollten die Produktionsprozesse optimiert werden, indem die Rührtechniken verfeinert, eine effektive Vakuumentgasung sichergestellt, das Verhältnis von Treibmittel zu Katalysator genau eingestellt, die anfängliche Aushärtungsgeschwindigkeit verlangsamt und die Aushärtungstemperaturen so ausgeglichen werden, dass interne Blasen ordnungsgemäß entweichen können.
